磨削工件表面烧毁原因
　　磨削加工是一种重要的加工工艺，它被广泛应用于高精度和高光洁度工件的生产过程中。与其他加工工艺相比，磨削加工切除单位体积材料时需要非常高的能量输入，这些能量几乎全部转化为热量集中在磨削区内，导致磨削区的温度升高。磨削时切削层较薄，磨削速度高，磨粒经过切削区的时间极短，热量来不及向工件深处传递而聚集在工件表面层里形成局部高温导致磨削点的瞬时高温变化可达1000℃左右，被磨工件表层发生不均匀的退火现象。当磨削温度较高时，会使零件表层金相组织发生变化，甚至出现磨削烧毁。磨削烧毁时磨削表面呈现黄色或黑色。
　　产生磨削烧毁的原因：工件表面烧毁主要由于磨削温度太高引起的，造成磨削过热的原因主要有以下一些原因：
　　（1）砂轮选的太硬，磨钝了的磨粒不能及时脱落因而产生大量磨削热，造成工件烧毁砂轮粒度号太大磨粒太小，组织太紧，容易引起砂轮堵塞，产生大量的磨削热引起烧毁没有经常修整砂轮，砂轮太钝，也易引起表面烧毁。
　　（2）磨削用量太大，特别是磨削深度太大，磨床工作台纵向进给速度太慢，进给量太大引起砂轮对工件表面滑擦剧烈，产生很高的温度，引起被磨表面烧毁。
　　（3）工件材料的烧毁敏感度高。材料的碳或合金含量越高，导热性越差，因此在同一条件下，容易产生表面烧毁含碳量相同的材料，淬火硬度越高，越易产生表面烧毁。
　　（4）冷却不充分，使磨削热不能及时的传出，引起温度很高而产生烧毁。